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Die passt, die Otoplastik

Das Ohrpassstück oder Otoplastik wird stets für jedes Ohr individuell angefertigt. Dabei zählt vor allem eines: sie muss passen und angenehm zu tragen sein. Dies erfordert höchste Präzisionsarbeit vonseiten des Hörakustikers und im nachfolgenden Produktionsprozess.
Das Ohrpassstück oder Otoplastik ist das Bindeglied zwischen Ohr und Hörsystem. Für Hinter-dem-Ohr- und Im-Ohr-Geräte sowie für maßgefertigten Gehörschutz wird die Otoplastik stets für jedes Ohr individuell angefertigt. Dabei zählt vor allem eines: sie muss passen und angenehm zu tragen sein! Dies erfordert höchste Präzisionsarbeit vonseiten des Hörakustikers und in den nachfolgenden Produktionsprozessen, in welchem wir bei Zelger auf unsere langjährige Erfahrung und auf neueste Technologie zurückgreifen können.

Geschulte Hand am Ohr
Die Grundlage für die Anfertigung der Otoplastik ist die Abformung des Ohres. Diese nehmen unsere Hörexperten manuell vor. Dabei wird eine weiche Masse in den Gehörgang des Kunden eingeführt. Wir gehen sehr achtsam und sorgfältig dabei vor und schützen das Trommelfell mit einer Tamponade. Nach nur zwei Minuten ist die Masse ausgehärtet und der Abdruck kann aus dem Ohr entfernt werden. Wir kontrollieren den Abdruck auf Vollständigkeit und achten darauf, dass wichtige Haltepunkte vorhanden sind.

Schnell und genau: 3D-Scanner
Der fertige Ohrabdruck wird in unseren Zelger Centern mit einem innovativen 3D-Scanner eingescannt und ein 3D-Modell daraus erstellt. Die neueste Generation dieser hochentwickelten 3D-Scanner zeichnet sich durch eine bislang unerreichte Genauigkeit und Schnelligkeit aus. Auch die Qualität des 3D-Modells wird durch den Einsatz des 3D-Scanners verbessert, denn es entspricht genauestens den Anforderungen Ihres Ohres. Der Ohrabdruck kann in kürzester Zeit digitalisiert und sicher und schnell auf elektronischem Wege an unsere Partnerlabore übermittelt werden.

Fertigung aus dem 3D-Drucker
Im Labor erfolgt dann die eigentliche Fertigung des Ohrpassstückes mithilfe des 3D-Druckers. Der Labortechniker bearbeitet mithilfe einer speziellen Software das von uns übermittelte 3D-Modell und bereitet dieses für den Druck vor. Der Drucker verfügt über spezielle UV-Lampen, die schichtweise das flüssige Material aushärten lassen und formen. So entsteht ein überaus präzise gefertigtes Ohrpassstück. Nach dem Reinigen wird der Rohling maschinell abgeschliffen und anschließend mit einer speziellen antibakteriellen Beschichtung lackiert. Diese Lackierung gewährleistet eine hohe Hautverträglichkeit und erhöht den Tragekomfort. Da die Daten digital gespeichert sind, ist eine identische Fertigung der Otoplastik jederzeit möglich.
 
 
 
 
 
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